PLC焊接机器人是工业自动化中常见的应用，通过PLC（可编程逻辑控制器）与机器人协同实现焊接任务的精准控制。其核心在于PLC程序与机器人运动轨迹、焊接参数的集成编程。以下是关键要点：
1. PLC与机器人协同控制原理
硬件连接：PLC通过Profinet、CC-Link等工业总线（如西门子S7-1500与发那科机器人通讯）或I/O信号控制机器人启停、焊接启弧/熄弧等动作。
逻辑分工：PLC负责外围设备（如变位机、焊机电源）的时序控制，机器人则专注于运动轨迹和焊接姿态。例如，PLC可触发机器人程序段执行，并接收其完成信号。
2. 典型焊接程序编写步骤
示教点编辑：通过示教器记录机器人焊接路径的关键点（如起弧点、收弧点），并设置插补方式（直线/圆弧）和速度。例如，安川机器人需先伺服上电，再移动机械臂至目标位置插入指令。
焊接参数集成：在程序中嵌入电流、电压、摆动幅度等参数，如仰焊需设置摆动频率1.2Hz、振幅5.5mm。
安全逻辑：添加原点回归、急停检测等PLC保护程序，确保焊接中断后能安全复位。
3. PLC编程语言与工具
梯形图：最常用语言，适合处理开关量逻辑（如焊枪启停）。例如，用输出指令控制焊枪开关，配合定时器管理焊接时长。
结构化文本（ST）：复杂运算场景（如焊缝轨迹计算）可使用ST语言编写算法。
开发软件：西门子TIA Portal、三菱GX Works等工具支持多语言混合编程。
4. 应用案例与优化技巧
管板对接焊接：需规划5-6个示教点，起弧点与收弧点空间位置重合但姿态不同，避免六轴限位。
重定位技术：通过调整机器人姿态实现同一焊点的多角度焊接，提升焊缝质量。
双轴协同：PLC控制X/Y轴滑台定位工件，机器人固定焊枪，适合平面焊接。
5. 调试与维护
离线仿真：利用机器人离线编程软件（如FANUC ROBOGUIDE）预验证轨迹。
故障排查：检查PLC与机器人通讯状态（如Profinet节点配置），以及焊接参数是否匹配工件厚度。
通过上述方法，可实现高效稳定的自动化焊接系统。实际项目中需根据机器人品牌（如发那科、安川）和PLC型号调整具体实现细节。
