中国工业机器人的成本问题需要从多个维度分析，既有高于国外同类产品的现状，也存在国产化加速带来的成本下降趋势。以下是综合分析：
1. 当前成本高于国外的核心原因
核心零部件依赖进口：减速器、伺服系统、控制器三大关键部件占机器人总成本的70%左右，其中国产减速器精度和寿命曾长期落后于日本哈默纳科等企业，导致企业不得不高价进口。
规模效应不足：国外品牌如ABB、安川等已形成成熟产业链，而国内企业初期研发投入高、产量低，单位成本难以压缩。例如，一款165kg焊接机器人的国产成本为29.9万元，而国外仅16.86万元。
技术差距：国产零部件在稳定性、精度（如减速器寿命）上与国际水平存在差距，需通过更高成本弥补性能短板。
2. 成本下降的积极信号
国产替代突破：近年来谐波减速器价格从48000元降至6800元，精度达1μm且寿命超日本产品1.6倍，伺服系统等关键部件国产化率提升显著。
政策与产业链支持：广东、杭州等地出台补贴政策（如单项目最高5000万元），推动核心部件研发；长三角、珠三角产业集群形成规模效应，降低协作成本。
垂直领域创新：如粤十机器人在冷链场景通过AI调度系统降低30%人力成本，一年内实现投资回收，证明细分市场可突破成本瓶颈。
3. 与人工成本的对比优势
长期经济性：以绑扎钢筋机器人为例，10万元/台的价格相当于一名工人年薪，但可24小时工作且无疲劳风险，显著降低综合成本。
效率提升：工业机器人重复定位精度达0.02毫米，在汽车焊接等场景将生产周期从72小时压缩至18小时，分摊后单件成本更低。
中国工业机器人成本正从“高溢价”向“竞争性价格”过渡，核心零部件国产化（如减速器占比从36%逐步降低）和政策支持是关键驱动力。未来随着技术迭代（如磁编码系统替代传统光电编码器）和规模扩大，成本差距有望进一步缩小。
